Hvordan man laver flasker til Coca-Cola fra skrald, og hvor Greenpeace ser ud

"Lavet af genanvendt plast." Sådanne inskriptioner findes på en lang række produkter: dåser, kamme, endda børnetøj. I den civiliserede verden er plastforarbejdningsteknologier allerede gået langt og gør det muligt at genbruge PET-plastflasker ikke kun i kummer, men også ... i nøjagtigt de samme plastflasker. I dag er der kun en fabrik, der opererer på flaske-til-flaske-teknologi. Lad os se, hvordan denne produktion fungerer.

Plarus-anlægget blev åbnet i 2007 i udkanten af Solnechnogorsk, Moskva-regionen.

I dag forarbejder de 1800-2500 tons plastflasker om måneden. Ved indgangen - beskidte brugte flasker, ved udgangen - rene råvarer til produktion af nye.

Råvarer indsamles på skibsværfter og deponeringsanlæg til husholdningsaffald.

En del af råmaterialet kommer fra hundreder af specielle flaskebeholdere installeret af Solnechnogorsk-anlægget, men dette er et fald i spanden.

Det første værksted beskæftiger sig med udvælgelse og sortering af flasker. Alt udstyr i virksomheden er europæisk fra de førende inden for MSW-forarbejdningsindustrien - BRT Recycling Technologie GmbH (Tyskland), TOMRA Systems ASA (Tyskland), RTT Steinert GmbH (Tyskland), BOA (Holland), SOREMA (Italien), BUHLER AG (Schweiz).

Baller indlæses i sorteringslinjens siloer, hvorefter de pakkes ud og sorteres.

I det store og hele kunne anlægget arbejde automatisk, men i russiske realiteter er dette umuligt. Automatiske linjer kan skelne og arrangere flasker efter farver, men som i Europa, hvor plast genvindes i sin rene form, fungerer dette ikke for os - på grund af den meget alvorlige forurening af råmaterialet, er menneskelig hjælp nødvendig og ikke en.

Flere arbejdsteams sorterer manuelt flasker, klipper etiketter, smider rodet affald og containere, der ikke kan genanvendes - for eksempel helt trukket i krympeplast, med fremmedlegemer inde i eller en ikke-standardfarve. Kun blå, brune, farveløse og grønne flasker er egnede til behandling. Sidstnævnte er forresten de mindst populære hos kunder.

Sorteret efter farve presses flaskerne igen i baller og transporteres ud til lageret, hvor de forventes at komme ind på det andet værksted.

I det næste workshop starter det hele med at pakke de “sorterede” baller ud.

Derefter sendes flaskerne til vasken.

Her "vaskes" beholderen først i koldt vand, derefter i varmt, derefter i en alkalisk opløsning og et specielt vaskemiddel.

Flasken vaskes udefra, limet, som etiketten blev limet på, opløses. Efter en række dræn - næste post med manuel sortering og magnetisk metaludskillelse.

Det næste trin er knusning. Flaskerne knuses sammen med korker, hvorefter de resulterende flager igen gennemgår en grundig rengøringsprocedure. I en speciel tromle fyldt med væske separeres flaskeplastikken fra korkken. Deres densitet er forskellig, og flager fra kork flyder til overfladen.

Flaskeflager gennemgår den endelige induktionsmetalseparationsprocedure, hvorefter en speciel computermaskine vælger defekte bøjninger i en anden farve.

Derefter pakkes en del af produktet i 2 meter bløde containere, den såkaldte Big-Bag. Flex er et fremragende råmateriale til fremstilling af forskellige husholdningsartikler, byggematerialer og endda ... fleece-stof!

Inden der indledes i yderligere produktion, udtages en prøve af de opnåede flager, der sendes til et kemisk laboratorium til forskellige tests.

Herefter føres flagerne med pneumatisk transport til det tredje værksted - på ekstruderings- og granuleringslinien. Processen er fuldt automatiseret.

Processen i det tredje workshop består af flere faser. For det første gentages metallseparation, derefter foreløbig opvarmning, fjernelse af acetaldehyd og andre skadelige urenheder, filtrering. Først skæres flagerne i en slibemaskine, hvorefter flexen smelter ved en temperatur på 280 ° C.

En speciel maskine - en matrice - klemmer tynde tråde (tråde) fra smeltet og skrælmet plast, som tørres og skæres i granuler.

Amorft granulat transporteres til krystallisation og går derefter ind i reaktoren.

Efter 16 timers polykondensering i reaktoren under påvirkning af nitrogen og høj temperatur forvandles det amorfe granulat til det endelige råmateriale - PET-granulat med høj viskositet til fremstilling af PET-flasker.

Hver batch af produkter overvåges - de opnåede granulater undersøges omhyggeligt af specialister.

Det færdige produkt pakkes i store poser og sendes derefter til kunderne.

Granulatet er godkendt til brug i fødevareemballage ifølge ekspertudtalelsen fra Center for Hygiejne og Epidemiologi i Moskva-regionen. Flasker deraf opnås nøjagtigt det samme gennemsigtige og rene som fra almindelige granulater opnået med kemiske midler. Derfor er en af kundens fabrikker Coca-Cola.

Et anlæg med 150 ansatte kan producere op til 10 tusind ton færdige produkter om året, men den aktuelle mængde er mindre. Årsagen er manglen på råvarer ... Det er derfor, en af arrangørerne af ture til Plarus-fabrikken er ... GreenPeace. Miljøforkæmpere glædede sig over den separate indsamling af affald og genanvendelse af plast, fordi denne proces er tre gange mindre skadelig for planeten end den sædvanlige produktion af plast.

Alvorlig grund til at tænke!